پیشوند نانو به معنای یک میلیاردم(^9-10) است . بنابراین ، نانو فناوری در حوزه هایی کار می کند که در آن ها ابعاد در محدودة نانومتر است . تعاریف علم و نانوفناوری  صرف نظر از ابعادش ، به صورت زیر بیان شده است .

نانو علم

مطالعة پدیده ها و دستکاری مواد در مقیاس اتمی و مولکوی که در این مقیاس کوچک خصوصیات  مواد با ویژگی هایشان در مقیاس بزرگ  متفاوت است .

نانو فناوری

طراحی ، شناسایی ،تولید و کاربرد ساختارها ، طرح ها و سامانه ها با استفاده از کنترل شکل و اندازة مواد در مقیاس نانو .

نانو ذرات

کاربردهای صنعتی نانو ذرات  متنوع است . برای نمونه ، اخیراً از نانو ذرات رُسی در ساخت  کامپوزیت های مورد مصرف در صنایع خودروسازی  و بسته بندی استفاده می شود . از آنجا که استحکام این کامپوزیت ها در مقایسه با پلیمرهای  متداول به مراتب بیشتر است ،  به کارگیری این مواد  در صنعت خودرو به میزان  قابل توجهی از مصرف سوخت  و در نتیجه تولید و انتشار دی اکسیدکربن  می کاهد .

زمینه های مختلف کاربرد نانو ذرات در صنعت

ثبت شده : کاتالیست های خودرو ،  انرژی /نیرو، دارویی، مهندسی

• تقویت سازه ای پلیمرها و کامپوزیت
• پوشش های مقاوم بر حرارت
• ابزارهای کوچک برش بر پایة کاربیدتنگستن
• تایرهای اتومبیل
• کاتالیست ها
• آلیاژهای آلومینیم نانو ساختار
• جوهرهای هادی و مغناطیسی

هم اکنون از نانوذرات میکرونی آلومینیم  برای بهبود احتراق و انتقال حرارت  در سوخت راکت ها استفاده        می شود .اگر از نانو ذرات آلومینیم استفاده شود ، با توجه به سطح زیاد ذرات انتظار داریم که احتراق و انتقال حرارت بهتر انجام شود . نانو ذرات آهن نیز دارای خواص مشابهی هستند ، اگر چه انرژی کمتری آزاد می کنند .  

هدایت حرارتی در نانو ذرات

مطالعة هدایت درنانو ذرات منفرد بسیار مشکل است زیرا وسایل و تجهیزات  لازم برای این منظور در اختیار نیست  معمولاً رفتار هدایتی این ذرات را به صورت آرایه های منظمی که در کنار هم قرار گرفته اند ، بررسی می کنند . برای این منظور لازم است نانو ذرات با ابعاد مشخص را در داخل یک مایع یا پلیمر توزیع کرد .

در مورد هدایت حرارتی نانو ذرات  رفتار مشابهی مشاهده شده است . برای مطالعة رفتار در این حالت ، نانو ذرات در داخل یک مایع یا پلیمر توزیع می شود . عملیات گرم کردن توسط باریکه ای از لیزرهای پالسی با ثابت زمانی بسیار کم (کمتر از پیکوثانیه )انجام می شود . مطالعات نشان داده اند که ثابت زمانی سرد شدن ذرات به اندازة آنها بستگی زیادی دارد .

تأثیر نانو ذرات اکسید آلومینیم در سیال پایه روی سیستم انتقال حرارت مبدل حرارتی دو لوله ای

این تحقیق به منظورمطالعه ضریب انتقال حرارت جابهجایی نانو ذرات ساخته شده از نانو ذرات اکسید آلومینیم معلق در روغن  مبدل که در یک مبدل حرارتی دو لوله های تحت رژیم جریان  دارد صورت پذیرفته است . نانو ذرات موجب افزایش قابل ملاحظه ای در ضریب انتقال حرارت شده اند . اگر چه ضریب هدایت حرارتی  اکسید آلومینیم  خیلی بالا است اما نسبت به سیال پایه دارای هدایت حرارتی به مراتب بالاتری می باشد . نانو ذرات آزمایش شده خواص حرارتی خوبی از خود نشان  دادند . یکی از دلایل  احتمالی افزایش انتقال حرارت نانو ذرات می تواند تراکم بالای  نانو ذرات در لایه مرزی حرارتی سمت دیواره ناشی از پدیده مهاجرت ذرات باشد . برای درک بهتر  افزایش انتقال حرارت نانو ذرات روابط تجربی جدیدی نیز برای نانو ذرات  روغن مبدل- اکسید آلومینیم پیشنهاد شد .

افزودن ذرات  جامد درون سیال انتقال حرارتی ، به عنوان  یکی از روشهای  مفید بالا بردن خواص انتقال حرارت می شود . اما استفاده از ذرات درشت در سایز میکرومتر  و میلی متر  مشکلاتی همچون خوردگی ، انسداد مجاری ، افت فشار بالا و ته نشینی ذرات را در پی داشته است . در مقایسه با افزایش انتقال حرارت ناشی از ذرات معلق  درشت اندازه ، استفاده از نانو ذرات  در سیال پایه خواص حرارتی بهتری را از خود  نشان میدهند. معمولاَ ذرات در سایز نانومتر و در غلظت های بسیار پایین مورد استفاده قرار می گیرند که این امر از ته نشینی ذرات در جریان و انسداد کانالها جلوگیری میکند.

از این نقطه نظر مطالعاتی در زمینه انتقال حرارت نانو ذرات صورت پذیرقته است. از زمانی که choi افزایش انتقال حرارت مشاهده شده است تلاشهای دیگری نیز در جهت درک بهتر  تغییرات ضریب انتقال حرارت در مبدل های حرارتی صورت گرفته است (10) ،ضریب انتقال حرارت نانو ذرات با تراکم حجمی ذرات بسیار پایین، نسبت به سیال پایه بسیا ربالاتر است .از طرف دیگر تغییرات ضریب اصطکاک و گران روی سیال بسیار پایین گزارش شده است. علی رغم پتانسیل بالای نانو ذرات ،هنوز در ابتدای راه تحقیقات هستیم و نیاز به تحقیقات بیشتر روی تاثیر نانو ذرات روی انتقال حرارت سیالات احساس میشود.

در این راستا به دست آوردن داده های تجربی برای سیالات حاوی انواع مختلف ذرات در اندازه نانو ضروری به نظر میرسد. افزون بر این ، عوامل مهم دیگری همچونن ساختار سطح و شکل نانو ذرات، توزیع نامنظم ذرات و حرکت نانو ذرات در جریان وجود دارند که نقش مهمی در انتقال حرارت نانو ذرات بازی میکنند. واضح است که برای پیش بینی صحیح خواص انتقال حرارتی نانو ذرات نیازمند مطالعات و تحقیقات بیشتری هستیم . تجهیزات آزمایشگاهی گوناگون برای اندازه گیری ضریب انتق ال حرارت سیالات حاوی ذرات نانو متری ساخته شده است . تحلیل های تجربی نیز برای تأثیر نانو ذرات اکسید آلومینیم روی انتقال حرارت مبدل های حرارتی دو لوله ای صورت پذیرفته است . ذرات اکسید آلومینیم کاربردهای وسیعی همچون پوشش دهی ، کاتالیست ( Catalyst) و جاذب بودن دارند .

از دو مبدل حرارتی دو لوله ای یک برای سرمایش و دیگری برای نانو ذرات ، یک پمپ سیرکلاسیون ، تانک ذخیره محلول و یک دستگاه اندازه گیری جریان جرمی تشکیل شده است . قسمت آزمایش از یک لوله فولادی ضد زنگ (SS304 ) به طول 5 متر ، قطر داخلی 0/00635 متر و قطر خارجی 0/0127 متر تشکیل شده است . کل اجزای مبدل های حرارتی دو لوله ای از جنس فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر خوردگی در برابر ضخامت یک میلیمتر ساخته شده است . هشت عدد ترموکوپل از نوع k در قسمت ورودی و خروجی لوله های سیال آب داغ و نانو ذرات قرار داده شده اند .

آب داغ به عنوان سیال گرم و نانو ذرات به عنوان سیال سرد در نظر گرفته شده است . قبل از آنکه نانو ذرات وارد قسمت آزمایش گردد نرخ دما و جریان ورودی آن با استفاده از یک حمام آب خنک و همچنین یک شیر بای پس که در خروجی پمپ نصب شده است کنترل می گردد . تمامی دماها و نرخ های جریان اندازه گیری شده توسط ترموکوپل ها و جریان سنج ها ، با استفاده از سیستم کامپیوتری ثبت داده ها ذخیره می گردد .  

سه نوع نانو ذرات اکسید آلومینیم در این تحقیق که در زمینه خواص انتقال حرارت جابه جایی نانو ذرات می باشد استفاده شده است .

سه نمونه متفاوت اکسید آلومینیم AR,AK و AF توسط سازندگان مختلف تولید شده اند که از لحاظ خواص سطح،  شکل و اندازه با هم تفاوت دارند و بعنوان نانو ذرات بکار گرفته شده اند .خواص این نانو ذرات  نانو سیالات حاصل شده  از آنها در جدول 1 و 2 ذکر شده است .

شکل 2 نشان دهنده گرانروی نانو ذرات  به عنوان تابعی از تراکم حجمی دره باشد . از نتایج آن ، شیب محاسبه     می گردد . برای نانو ذرات اکسید آلومینیم AK ، شیب گرانروی نسبی به تراکم حجمی ذره (a) برابر با 5/3  می باشد . نهایتاً هدایت حرارتی مؤثر نانو ذرات با استفاده از معادله 12 محاسبه گردید .

چندین مکانیسم برای افزایش هدایت حرارتی نانو ذرات وجود دارد . ایجاد لایه سیال روی سطح نانو ذرات ، حرکت بروانی ، دسته بندی نانو ذرات ،انتقال پرتابه ای فونونها در نانو ذرات و غیره از جمله این مکانیسم ها هستند . اضافه بر این موارد ، مکانیسم مهم دیگری نیز وجود دارد که همان تراکم غیر یکنواخت ذرات در مقطع عرضی لوله می باشد .

تراکم نانو ذرات در سمت دیواره لوله بسیار بیشتر از میکروذرات می باشد .مفهوم این مطلب این است  که افزایش هدایت حرارتی سیال با افزایش  نانو ذرات در سمت دیواره لوله بسیار  بالاتر از زمانی است که میکروذرات استفاده شوند . این افزایش در هدایت حرارتی می تواند  باعث افزایش ضریب انتقال حرارت در لایه مرزی گرمایی در نزدیکی دیواره لوله گردد . از طرفی دیگر از آنجا که میکروذرات تمایل دارند به سمت مرکز لوله حرکت کنند ،  افزایش هدایت حرارتی سوسپانسیون میکروذرات  در لایه مرزی گرمایی کمتر است . بنابراین ضریب انتقال حرارت تغییر زیادی نخواهد  کرد .

جمع بندی  نهایی

در این تحقیق به بررسی انتقال حرارت جابجایی نانو ذرات ساخته شده نانو ذرات اکسید آلومینیم تحت شرایط جریان آرام در یک لوله مدور پرداختیم . نتایج  آزمایشگاهی نشان داد که افزودن نانوذرات  در سیال ، ضریب میانگین  انتقال  حرارت سیستم را در رژیم جریان آرام افزایش می دهد . خواص سطحی نانو ذرات ، تراکم و شکل ذرات از عوامل کلیدی هستند  که خواص انتقال حرارت نانو ذرات را بهبود می بخشند . این افزایش ضریب انتقال حرارت ممکن است بخاطر تراکم بالای  نانو ذرات در سمت دیواره لوله و ناشی از پدیده مهاجرت ذرات باشد . البته برای شناخت  بیشتر خواص انتقال حرارتی نانو ذرات و بدست آوردن روابط دیگر به تحقیقات گسترده تری نیاز است .

The post نانو ذرات در مبدل هایی حرارتی first appeared on مکافایل.

فاضلاب‌های صنعتی، محصول جانبی کارخانجات تولیدی هستند. کارخانجات مختلفی که می‌توانند مواد غذایی، پوشاک، نوشیدنی، کاغذ و انواع مواد شیمیایی مورد نیاز ما را تولید کنند. در تمامی این محصولات آب بعنوان یک ماده مصرفی در بخشی از فرایند تولید مورد استفاده قرار می‌گیرد. با توجه به تنوع کارخانجات صنعتی و حجم بالای فاضلاب صنعتی در کشور نیازمند شناسایی روش‌های مناسب برای مدیریت و تصفیه فاضلاب‌های صنعتی هستیم. اولین گام در مدیریت فاضلاب‌های صنعتی شناخت کامل از فاضلاب خروجی کارخانجات است.

پسابهاي صنعتي بر حسب منشأ و نوع صنعت به دو طبقه کلي تقسيم مي‌شوند :

1. آنهايي که داراي آلودگي معدني هستند. مثل صنايع معدني
2. آنهايي که داراي آلودگي آلي هستند. مثل صنايع نفت و مواد غذايي

علاوه بر اينها هر صنعتي ناخالصي در پساب خود دارد و لذا روش‌هاي تصفيه متفاوت است.

استفاده مجدد از پساب تصفيه شده جهت :

1. مصارف شهري ( آشاميدني )
2. مصرف صنعتي ، خصوصا” براي ‍Cooling . ولي اگر براي Boiler مصرف شود بايد بيشتر تصفيه شود.
3. مصارف شستشوي زميني و خنک کردن
4. استفاده کشاورزي و فضاي سبز

طبقه‌بندی فاضلاب‌های صنعتی براساس صنایع

کاغذ و خمیر کاغذ

تولید کاغذ جز صنایع پر مصرف از منظر انرژی و آب است. مقدار اکسیژن بیوشیمیایی (BOD) و مقدار اکسیژن شیمیایی (COD)، مواد جامد و ترکیبات آلی از جمله اصلی‌ترین آلاینده‌های موجود در فاضلاب کاغذسازی و خمیرسازی هستند. صنعت کاغذ و خمیر کاغذ از جمله صنایعی هستند که مقدار فاضلاب زیادی تولید می‌کنند.

معدن

استخراج مواد معدنی و انواع کانی‌های فلزی و غیرفلزی نیازمند مصرف آب است. فاضلاب خروجی از کارخانجات معدنی عبارتست از ذرات معدنی، فلزات، انواع اسید، نمک‌ها و روغن‌های هیدرولیک.

نفت و پتروشیمی

پتروشیمی‌ها بعنوان یکی از تولیدکننده‌های عمده فاضلاب‌ صنعتی در کشور محسوب می‌شوند. عمده آلاینده‌های موجود در فاضلاب پتروشیمی از نوع آلی هستند. مقدار اکسیژن بیوشیمیایی (BOD) و مقدار اکسیژن شیمیایی (COD)، مواد جامد و ترکیبات آلی از جمله اصلی‌ترین آلاینده‌های موجود در پتروشیمی‌ها و صنایع نفتی است.

آهن و فولاد

عمده آلاینده‌های موجود در فاضلاب کارخانجات فولادسازی عبارتند از مقدار اکسیژن بیوشیمیایی (BOD) و مقدار اکسیژن شیمیایی (COD)، فلزات، روغن و چربی، اسیدها، فنول و سیانید.

صنایع غذایی

صنایع غذایی از جمله صنایع تولید کننده فاضلاب زیاد به شمار می‌روند. عمده آلاینده‌های موجود در صنایع غذایی زیست تخریب پذیر بوده و غیر سمی هستند. مقدار اکسیژن بیوشیمیایی (BOD) و ذرات جامد معلق (SS) عمده آلاینده‌های موجود فاضلاب صنایع غذایی هستند.

چرم و نساجی

صنایع نساجی از جمله صنایع تولید کننده فاضلاب متوسط هستند. عمده آلاینده‌های موجود در فاضلاب صنایع نساجی ناشی از رنگدانه‌ها و انواع افزودنی‌های لازم برای رنگ رزی است. مقدار اکسیژن بیوشیمیایی (BOD) و ذرات جامد معلق (SS)، سولفات و کروم عمده آلاینده‌های موجود فاضلاب صنایع نساجی هستند.

شیمیایی

استفاده از مواد آلی با ساختار پیچیده در صنایع شیمیایی، می‌تواند باعث تولید فاضلاب حاوی مقدار اکسیژن شیمیایی (COD)، انواع ترکیبات آلی، فلزات سنگین، ذرات جامد معلق (SS) و سیانید شود.

عواملي که بايد در تصفيه پساب ها در نظر گرفت

1. مقدار پساب توليد شده در 24 ساعت با جريان حداکثر فاضلاب
2. نوع آلودگي که هر يک تصفيه مخصوص نياز دارد.
3. ميزان آلودگي که بيشتر منظور مواد آلي محلول در فاضلاب  (BOD  )است.
4. وضع جغرافياي محل

مقدار مجاز براي آب مزروعي ( عناصر محلول )

پارامترهاي مهم

1- اندازه گيري جريان فاضلاب

1. روش تخليه مستقيم در آزمايشگاه و در جايي که جريان کم است .
   1. Velocity Area : سرعت خطي را اندازه گرفته و در سطح مقطع ضرب مي‌کنيم تا دبي بدست آيد.

2- اندازه مواد جامد ( Total Solid ) TS

3- اندازه مواد قابل ته نشيني

بدو روش وزني و حجمي انجام مي‌شود :

روش وزني : وزن لجن موجود در يک ليتر آب را پس از عبور دادن از کاغذ صافي و خشک کردن در دماي 105 درجه سانتيگراد اندازه مي‌گيريم .

روش حجمي : به کمک يک قيف ته نشيني به نام ايمهاف از فاضلاب پر کرده و يک ساعت بماند.

4- تعيين قليائيت :

• قليائيت کل بر حسب ppm CaCo₃  بيان مي‌شود و برابر است با تعداد ميلي ليترهاي اسيد سولفوريک N / 50 که در مجاور معرف متيل اورانژ براي خنثي سازي يک ليتر فاضلاب صاف شده مصرف مي‌شود.
  • قليائيت هيدروکسيد : بر حسب ppm CaCo₃ عبارتست از تعداد ميلي ليترهاي اسيد سولفوريک N / 50 که در مجاور فنل فتالئين براي خنثي سازي فاضلاب صاف شده لازم است .

قليائيت بيشتر در فاضلابهاي خانگي است که مفيد است چون اسيدهاي ناشي از فعاليت ميکروارگانيسمها را کاهش مي‌دهند.

گازهاي موجود در فاضلاب :

شامل N₂ , O₂, CO, H₂S, NH₄, CH₄, CH₃SH ، سولفيد و دي سولفيد مي‌باشند.

5- اندازه گيري مواد آلي

1. 1)       براي تصفيه بسيار مهم است و براي کنترل ميزان آلودگي بار فاضلابهاست . مواد آلي را ميتوان بکمک هوادهي و ميکروارگانيسمهاي هوازي به CO₂ و آب و مواد معدني پايدار مثل نيترات و فسفات تبديل نمود. ميزان اکسيژن لازم حهت اکسيداسيون بيولوژيکي عبارتند از :

Biochemical Oxygen Demand ( BOD )

Chemical Oxygen Demand ( COD )

Total Organic Carbon ( TOC )

Total Oxygen Demand ( TOD )

Theorical Oxygen Demand ( THOD )

    BOD : مقدار اکسيژن به ppm که براي اکسيداسيون بيولوژيکي پساب توسط باکتريهاي هوازي و تبديل مواد آلي به CO₂ و آب در 20 درجه سانتيگراد. اين پارامتر هم براي فاضلاب  و هم براي آب صنعتي بکار ميرود. ( BOD پس از 5 روز زمان ماندن ) يک فرآيند آهسته است که از نظر تئوري براي کامل شدن به زمان بي نهايت لازم دارد ولي در 5 روز حذف مواد آلي بکمک ميکروارگانيزمها بصورت نمايي مي‌باشد.

6-عوامل مؤثر بر غلظت O₂ محلول در آب :

6-1- فتوسنتز باعث افزايش غلظت O₂ مي‌شود مواد سبزينه دار داخل آب در مجاور نور تنفس کرده O₂ توليد مي‌کنند. ( از 6 صبح تا 6 بعدالظهر فعال است.)

6-2- تنفس آبزيان ( مصرف O₂ )

6-3- هوادهي مجدد در اثر تلاطم باعث افزايش O₂ مي‌شود.

The post آب و پساب در صنعت first appeared on مکافایل.

آسانسور کارگاهی یک آسانسور بسیار مفید و مقرون به صرفه و با ایمنی بالا می باشد که زمان ساخت در ساختمان جهت حمل مصالح ساختمانی  و نفرات استفاده می گردد.این آسانسور محدودیت ارتفاع ندارد و آسانسور مصالح بر را می توان برای برج های بلند مرتبه استفاده کرد.

مشخصات آسانسور کارگاهی

ظرفیت بالابر مصالح از kg 500 الی kg 3000 می باشد.

سرعت حرکت m/s 2/0 الی m/s 6/0 می باشد.

دارای کابین تمام فلزی با فنس یا ورق پانچ شده و درب آکاردئونی می باشد.

ابعاد کابین با توجه به ابعاد چاهک ساخته می گردد.

سیستم حرکت به صورت کششی با وینچ می باشد.

دارای سیستم ایمنی ترمز پاراشوت است که در صورتی که سرعت آسانسور کارگاهی بیشتر از حد مجاز گردد ترمز به صورت خودکار عمل  نموده و مانع سقوط می گردد.

سیستم اضافه بار (over Load): این سیستم الکترونیکی عمل نموده و در صورتی که وزن بار قرار داده شده در آسانسور بیشتر از وزن تعریف  شده باشد سیستم اضافه بار عمول نموده و مانع حرکت کابین می گردد.

ترمز الکترومغناطیسی پشت الکتروموتور نصب می گردد که برای توقف به موقع بالابر کارگاهی در سر ایستگاه لازم می باشد و جلوگیری از  برگشت کابین به پایین در هنگام زیر بار بودن می کند.

انواع آسانسور کارگاهی

1.آسانسور کارگاهی که درون چاهک آسانسور نصب می گردد و ریل های آن  T9 با T16 استاندارد آسانسور می باشد که موجب حرکت نرم و ایمن می شوند.

2.آسانسور کارگاهی که بر روی نمای ساختمان نصب می گردد و دارای قطعات 3 متری می باشد که روی یک دیگر مونتاژ می گردد. سیستم حرکت آن ها کششی یا با راک و پنیون می باشد.

در پایان عملیات ساختمان این آسانسور کارگاهی از چاهک خارج و آسانسور مسافر بر اصلی نصب می گردد.

آسانسورکارگاهی و قطعات ضروری برای حفظ ایمنی آن

در روند فروش آسانسور کارگاهی ،چه نو و چه دسته دوم گاهی دیده شده که در امر ایمنی،به دلیل تسریع و سود دهی و مسائل اقتصادی،کوتاهی و مضایغاتی صورت گرفته میشود که حوادث جانی جبران ناپذیر و مالی  سنگینی را در پی خاهد داشت .

در اینجا با تعدادی از قطعات و موارد ضروری در امر ایمنی آسانسور کارگاهی اشنا میشویم:

1. نرده امگا :تنها جایگاه ورود و خروج از پیش تعیین شده در هر طبقه که دارای نرده ای امگا شکل میباشد که با پایین و بالا بودن ان ،مسیر باز یا بسته میشود که از ورود  بی مورد و نا بهنگام اشخاص و یا اشیا  به مسیر عبور آسانسور کارگاهی جلو گیری می کند.
2. حفاظ پیرامون:تعیین کننده محل استقرار آسانسور کارگاهی که از ورود و توقف افراد در ان محل جلوگیری میکند.(برای جلوگیری ازبرخورد با افراد و اجسامی که احتمالاً در منطقه و محدوده آسانسور کارگاهی هنگام پایین آمدن دستگاه می باشند لازم و ضروری است.
3. سری لیمیت سوئیچ های ایمنی:بجز اینکه در ابتدا و انتهای مسیر وجود این لیمیت سوئیچها امری عادی است ، نسب بر روی درب ورود کابین نیز  از ضرورت های ایمنی در اسانسور کارگاهی می باشد که باعث جلو گیری از انواع حوادث منجر به سقوط میشود.
4. پاراشوت:سیستم جلو گیری از سقوط که باید با حضور مسئول کارگاه پس از نصب آسانسور کارگاهی تست و چگونگی عمل کرد ان توسط فروشنده تحویل داده شود.
5.  قطعه محدودکننده انتهای مسیر (کلگی):قطعه است که بصورت مکانیکال و نه بصورت الکترونیکی باعث پایان دادن ادامه حرکت و خارج نشدن دستگاه از بالای مسیر به علت عمل نکردن لیمیت سوئیچ انتهای  مسیر، میشود.یعنی اگر به هر دلیلی لیمیت سوئیچ های انتهای مسیر نیز عمل نکردند ، عامل بازدارنده ای دیگری  وجود دارد که مانع آویزان شدن کابین از منتهاعلیه بالای برج شود .

The post آسانسور کارگاهی first appeared on مکافایل.

محل ساختمان موتورخانه باید به گونه ­ای انتخاب شود که حتی­الامکان به پر مصرف­ ترین قسمت ساختمان نزدیک باشد. همچنین محل قرارگیری موتورخانه باید به گونه ­ای انتخاب شود که با کمترین دقت و هزینه، بهره ­برداری از آن ممکن باشد. به عبارت دیگر باید مکان موتورخانه کوتاه ­ترین فاصله را با ساختمان مصرف­ کننده داشته باشد و دسترسی به تجهیزات آن ساده باشد. برای محقق شدن موارد فوق باید معیارهای زیر در طراحی ساختمان موتورخانه مورد توجه قرار گیرد.

ارتفاع موتورخانه

باید به اندازه­ای باشد که مرتفع­ترین تجهیزات به راحتی در آن قرار گیرد و در عین حال فضای کافی بالای آن وجود داشته باشد. برخی از استانداردها حداقل فضای مرتفع­ ترین دستگاه در موتورخانه تا سقف ان را 2 متر پیشنهاد می­کنند. این ارتفاع اضافی از آن جهت است که امکان حرکت جرثقیل برای نصب دستگاه­هایی که ممکن است در آینده نصب شوند وجود داشته باشد و در ضمن هوای کافی به راحتی در موتورخانه گردش نماید. به تجربه ثابت شده است که معمولا ارتفاع 6-4 متر برای موتورخانه مناسب است.

درب­های موتورخانه

اندازه درب موتورخانه باید به اندازه کافی بزرگ باشد تا عبور تجهیزات از آن به راحتی ممکن باشد. اگر قرار است درب موتورخانه در قسمت استقرار بویلرها باشد، باید این درب در محلی که جلوی بویلرها است نصب شود. بهتر است درب موتورخانه کشویی در نظر گرفته شود.

پنجره ­های موتورخانه

در موتورخانه برای گردش طبیعی هوا و خروج هوای گرم و کثیف که معمولا در بالای موتورخانه و زیر سقف آن جمع می­شوند، باید در صورت امکان در دیوارهای طولی موتورخانه نصب نمود. بهترین نوع پنجره، پنجره­ای است که در زیر سقف و ارتفاع حداکثر 1 متر و به طور نواری در طرفین موتورخانه نصب می­شود و باید تعدادی از آنها بازشو باشند.

برای حالتی که موتورخانه در طبقات زیر همکف قرار دارد و امکان نصب پنجره به هوای خارج وجود ندارد؛ از طریق اگزوز فن هوای موتورخانه به بیرون هدایت می­شود و اگر امکان استفاده از اگزوز فن وجود نداشته باشد در پایین درب موتورخانه یک دریچه جهت گردش هوا تعبیه می­شود.

کف موتورخانه

معمولا کف موتورخانه از بتن غیر مسلح ساخته می­شود و بهتر است در محل نصب دیگ­ها یک شبکه آرماتور نصب گردد.

مشخصات و ابعاد شبکه آرماتور با توجه به وزن دیگ­ها و قتی پر از آب هستند؛ تعیین می­شود.

دیوارهای موتورخانه

معمولا آجری یا پلاستر سیمان و یا کاشی هستند.

نقشه موتورخانه

در شکل زیر نمای کلی از یک موتورخانه نمایش داده شده است.

محل استقرار بویلرها در موتورخانه

قبل از تعیین محل استقرار بویلرها باید تعداد و ابعاد آنها را مشخص کرد. همچنین ابعاد مخزن سوخت روزانه و دستگاه­های تصفیه آب نظیر سختی­گیرها باید مشخص شوند. سپس بویلرها با رعایت فاصله بین خودشان و با دیوارهای اطرافشان به گونه­ای قرار گیرند که جلوی آنها در یک امتداد قرار گیرد به طوری که اگر طول دیگ­ها متفاوت باشد؛ نایکنواختی باید پشت دیوار قرار گیرد.

به عنوان یک اصل کلی؛ حتی­المقدور باید از نصب تجهیزات در جلو و پشت دیگ­ها اجتناب کرد.

کانال­های کف موتورخانه

کلیه لوله­ها غیر از لوله­های فاضلاب باید در بالای کف و در ارتفاع مناسب نصب شوند. در کف موتورخانه از یک کانال آبرو جهت هدایت و تخلیه آب­های زاید استفاده خواهد شد. این کانال باید حدود 1 درصد شیب داشته باشد و روی آن نیز باید توسط ورق آجدار به ضخامت 5 میلیمتر پوشانده شود.

لوله­های تخلیه باید درون کانال کف موتورخانه بوده و هرگز نباید در زمین دفن شوند زیرا دستیابی به آنها در هنگام پوسیدگی یا گرفتگی مشکل خواهد شد.

فضای لازم در موتورخانه

آرایش یک موتورخانه با رعایت مسایل ایمنی، فنی و در نظر گرفتن فاصله لازم برای تعمیرات و نگهداری و بنا به نظر طراح مشخص می­شود. به طور کلی در یک موتورخانه اجزایی از قبیل بویلرها، چیلرها، منبع ذخیره آبگرم، منبع سوخت روزانه، سختی­گیر، منابع انبساط بسته در صورت وجود و تعدادی پمپ قرار میگیرد. فاصله تجربی استاندارد بین بویلرها یا چیلرها 1 متر است.

هوای لازم برای موتورخانه

مقدار هوای لازم برای موتورخانه جهت احتراق سوخت­ها به ظرفیت حرارتی مشعل بستگی دارد. معمولا برای هر کیلو وات آن، 0.5 لیتر در ثانیه در نظر گرفته می­شود که باید به صورت طبیعی و از طریق شبکه­های تعبیه شده بر روی درب یا پنجره موتورخانه و یا دریچه ورود هوا تامین شود.سرعت ورود این مقدار هوا به موتورخانه نیز باید بین 2-1 متر بر ثانیه باشد که در این صورت می­توان به طور تجربی به ازای هر مگاوات ظرفیت حرارتی مشعل، 0.6 مترمربع سطح مفید برای دریچه هوای ورودی در نظر گرفت.

هوای مورد نیاز جهت تهویه موتورخانه و جلوگیری از بیش از حد گرم شدن ان نیز برابر با مقدار هوای لازم جهت احتراق سوخت است و سطح مفید لازم برای دریچه­های ورودی نیز برابر 0.6 مترمربع می­باشد.دریچه ­های ورودی هوا به موتورخانه باید در سطح پایین و نزدیک کف کار شده و دریچه­های لازم جهت خروج هوای تهویه و اگزوز آنها باید در نزدیکی سقف موتورخانه نصب شوند.

The post مشخصات کلی موتورخانه first appeared on مکافایل.

چه تفاوتی بین خودروی بنزینی و خودروی دیزلی وجود دارد؟ بسیاری از ما در هنگام خرید یک ماشین جدید، برای انتخاب بین یک ماشین بنزینی و یا یک ماشین دیزلی سردرگم می شویم.

افرادی که از هر دو در یک مقطع از زمان و یا در زمان های متفاوت استفاده کرده اند، بسته به تجربه رانندگی خود، اولویت بندی خاص خود را دارند.

زمانی بود که اتومبیل های دیزلی به دلیل عملکرد ضعیف خود مورد تمسخر قرار می گرفتند، اما با گذشت زمان ، پیشرفت تکنولوژی و پیاده سازی موتورهای CRDI جدید، خودروهای دیزلی یک انتخاب جذاب برای کسانی که قصد خرید یک ماشین جدید را دارند به شمار می رود.

با این حال هنوز هم تفاوت هایی بین این دو خودرو وجود دارد که در مقاله به مقایسه ای که به انتخاب شما کمک می کند می پردازیم پس با تفاوتها همراه باشید.
در اتومبیل های بنزینی ، سوخت به کمک جرقه شمع مشتعل می شود در حالی که یک اتومبیل دیزلی برای مشتعل کردن سوخت به جرقه نیاز ندارد.در ماشین های دیزلی این وظیفه را هوای فشرده شده همراه با دما و فشار معین به عهده می گیرد. شمع های جرقه تنها برای اتومبیل های بنزینی بنا شده اند.

راندمان سوخت اتومبیل های بنزینی بسیار کمتراز خودروهای دیزلی است. خودرو های دیزلی انرژی بیشتری در واحد سوخت تولید می کنند و به همین دلیل است که خودروها با قدرت بالاتر مانند کامیون ها و اتوبوس ها تنها دیزلی ساخته می شوند. بازده حرارتی دیزل آن را برای خودروهای سنگین مناسب می سازد.

اتومبیل های امروزی برای اطاعت از دستورات شما طراحی شده اند.هر چقدر شما فشار بیشتری بر روی پدال گاز قرار دهید، سوخت بیشتری برای سوزاندن در موتور تزریق می شود و قدرت بالاتر می رود.

در خودروی بنزینی، این امر به طور طبیعی انجام می شود، در حالی که در مورد یک خودروی دیزلی، اندک زمانی تاخیر وجود دارد و شما احساس می کنید که قدرت زیادی که به آن نیاز دارید را در دست ندارید.

اما با نوآوری اخیر به نام ریل مشترک موتور دیزلی (CRDI)، اتومبیل دیزلی نیز در حال حاضر توربو هستند و در نتیجه رقابت تنگا تنگی با اتومبیل های بنزینی دارند.

اتومبیل دیزلی دارای گشتاور بالاتری نسبت به خودروهای بنزینی است. این باعث می شود که حرکت دادن یک خودرو دیزلی در سر بالایی ها راحت تر از یک ماشین بنزینی باشد و به علت گشتاور تولید شده ی بالاتر به تلاش کمتری نیاز دارد.

تفاوت خودرو بنزینی و دیزلی بطور خلاصه

–  اتومبیل بنزینی کارآمدی سوخت کمتری دارند.
– موتور بنزینی نیاز به نگهداری کمتری دارد.
– ماشین بنزینی از مقبولیت بالاتری برخوردار است، اما با نوآوری CRDI، خودرو های دیزلی بسیار به رقابت نزدیک شده اند.
– صدا در اتومبیل های بنزینی کمتر از خودروهای دیزلی است.
– هر دو برای یک عمر استفاده ساخته شده اند.
– اتومبیل دیزلی جدید پرهزینه هستند، اما صرفه جویی در دراز مدت با بهره وری سوخت بالاتر را به همراه دارند.

The post تفاوت های خودروی بنزینی و دیزلی first appeared on مکافایل.

The post اصول كار كوره first appeared on مکافایل.

در کارخانجات صنعتی ، پالایشگاه های نفت و گاز ، صنایع پتروشیمی ، نیروگاه های حرارتی ، خطوط انتقال فرآورده های نفتی ، خطوط انتقال گاز و …. در بسیاری از مواقع بر حسب نیاز ناگزیر به انجام عملیات برشکاری و جوشکاری بر روی خطوط لوله ای هستیم که در سرویس بوده و سیالات داغ ، پر فشار ، آتش زا ، سمی و امثال آن در حال عبور از داخل آنها میباشند. این نیاز ممکن است ناشی از یکی از شرایط زیر باشد

1- لزوم تعمیرات بخشی از سیستم لوله کشی بواسطه خرابی

2- لزوم نصب شیرآلات و ادوات ابزاردقیق جدید جهت بروزرسانی سیستم فرآیند موجود

3- لزوم گرفتن انشعاب جدید از لوله بواسطه طرح های توسعه و یا سرویس رسانی به مصرف کنندگان جدید

4- لزوم تغییر مسیر بخشی از سیستم لوله کشی به منظور ایجاد فضا برای عبور لوله های جدید

بدیهیست که بهترین حالت این است که لوله یا لوله های مورد نظر را با استفاده از شیرآلات تعبیه شده ایزوله نموده و از سرویس خارج نماییم و پس از انجام عملیات ایمن سازی و تخلیه , برشکاری و جوشکاری مورد نظر را بر روی لوله ها انجام دهیم. اما در برخی موارد بنا به دلایل فرآیندی و یا سیاست های خاص مصرفی و صادراتی و غیره امکان خارج نمودن لوله های مورد نظر از سرویس مقدور نیست (زیرا منجر به اختلال در کل فرآیند و قطع تولید کارخانه یا صادرات میگردد).

در چنین شرایطی ناگزیر میبایست در حالی که لوله ها در سرویس میباشند عملیات برشکاری و جوشکاری را بر روی آنها انجام دهیم. به این منظور از روشی استفاده میگردد که به آن عملیات «هات تپ گیری» (Hot Tapping) گفته میشود. در این روش ابتدا یک قطعه مرکب از دو تکه به نام «نشیمنگاه» (Saddle) از جنس خود لوله و با ضخامت و سایز متناسب با شرایط طراحی و سایز لوله اصلی در کارگاه تهیه شده و از خارج بر روی لوله مورد نظر قرار گرفته و دو تکه آن به یکدیگر و به لوله اصلی جوش میخورد. بدیهیست که عملیات جوشکاری نشیمنگاه به لوله میبایست بر اساس دستورالعمل جوشکاری پروژه و با استفاده از الکترودهایی با متریال مناسب انجام پذیرد. سپس یک شیر فلنجی با زبانه مخصوص بر روی فلنج نشیمنگاه نصب میگردد که با استفاده از آن میتوان مسیر سیال را باز و بسته نمود. در مرحله بعد بر روی فلنج خروجی این شیر وسیله ای مخصوص جهت سوراخکاری لوله قرار میگیرد.

مته این وسیله بگونه ای طراحی شده که یک مسیر دایره ای شکل و با قطر تعیین شده از جدار لوله را برش میدهد و نوک آن پس از سوراخ نمودن جدار لوله مانند یک چتر گشوده شده و مانع از سقوط قطعه بریده شده به داخل خط لوله میگردد و قطعه مورد نظر را با خود بیرون میکشد. پس از اتمام سوراخکاری و خروج قطعه بریده شده ، زبانه شیر را در حالت بسته قرار میدهیم. در این حالت جریان سیال از داخل لوله اصلی به سمت خروجی نشیمنگاه قطع شده و این امکان ایجاد میگردد که وسیله مخصوص سوراخکاری را از فلنج شیر نصب شده بر روی نشیمنگاه جدا نماییم.

در این مرحله چنانچه هدف گرفتن یک انشعاب جدید از خط لوله باشد ، شیر ایزوله اصلی بر روی فلنج شیر هات تپ نصب شده و سپس زبانه شیر هات تپ در حالت دائم باز قرار گرفته و کنترل قطع و وصل جریان به شیر ایزوله سپرده میشود. سپس میتوان انشعاب خط جدید را به خروجی شیر ایزوله متصل نمود.

اما اگر هدف تعمیرات یا تغییر مسیر بخشی از خط لوله اصلی باشد ، میبایست دو نشیمنگاه مجزا در دو سمت قسمتی که میخواهیم بر روی آن عملیات اصلاحی انجام گردد نصب نماییم. عملیات سوراخکاری مشابه آنچه که در بالا گفته شد انجام میگردد. اما این بار پس از جدا نمودن وسیله مخصوص سوراخکاری ، به جای شیر ایزوله یک وسیله مخصوص مسدود نمودن جریان بر روی شیرهای هات تپ هر دو نشیمنگاه نصب شده و فلنج های خروجی آنها توسط یک لوله کنار گذر (By Pass) به یکدیگر متصل میگردد. به این ترتیب سیال جاری در داخل خط لوله اصلی به طور موقت به داخل مسیر کنار گذر هدایت شده و به راه خود ادامه میدهد بدون اینکه خللی در جریان آن و لذا در فرآیند مورد نظر ایجاد گردد. سپس با نصب لوله ونت و تخلیه (Drain) بر روی قسمتی از خط لوله اصلی (در حد فاصل دو نشیمنگاه) که اکنون بطور موقت از مدار خارج شده محتویات آن را خارج نموده و پس از ایمن سازی ، عملیات برشکاری و جوشکاری را انجام داده و بخشی از مسیر لوله را تعویض نموده یا تغییر مسیر میدهیم. پس از اتمام عملیات ، خط کنار گذر به همراه ادوات مسدودسازی جریان برچیده شده و فلنج خروجی شیرهای هات تپ بوسیله فلنج کور بطور دائم مسدود میگردد.

البته آنچه در فوق بیان شد شرح بسیار مختصری از اجرای عملیات هات تپ گیری میباشد بدیهیست که شرح کامل این عملیات از مرحله انتخاب جنس و محاسبات طراحی نشیمنگاه گرفته تا ساخت و تست آن در کارگاه و سپس نصب نشیمنگاه بر روی خط لوله و اجرای هات تپ ، شامل جزئیات و پیچیدگی های فنی میباشد که بررسی و آشنایی با آنها در قالب یک مقاله مقدور نبوده و از حوصله این بحث خارج است.

The post عملیات هات تپ گیری first appeared on مکافایل.

سرباره محصولی غیر طبیعی و مصنوعی است و از صنعت متالوژی می‌باشد که به هنگام تولید آهن در کورهای آهن گدازی سرباره مذاب به وجود می‌آید که پس از سرد کردن آن در مصارف گوناگون کاربرد دارد که اعم از سیمان‌های سرباره‌ای و مواد نسوز و پشم سریاره و بالاست راه آهن و مصالح زیرسازی جاده و مصالح سنگی آسفالتوبتن می‌باشد.

روش‌ های سرد کردن سرباره

ماده مذاب سرباره که به دلیل سبک تر بودن بالاتر از آهن مذاب قرار می‌گیرند باید از کوره خارج شوند تا به صورت مصالح دانه‌ای در آید. برای سرد کردن سرباره از دو روش استفاده می‌شود.
۱ – سرد کردن در هوا که به آهستگی انجام می‌گیرد
در این روش به دلیل ایجاد شرایط و داشتن زمان کافی برای سرد کردن. سرباره به آهستگی سرد می‌شود و به شکل بلوری بسته و سخت می‌شود. سرباره تولید شده در این روش را برای ساخت بلاست راه آهن , مصالح زیر سازی جاده‌ها , مصالح آسفالت و بتن مورد استفاده قرار می‌دهند.

در استاندارد BS 1047 مشخصات سرد کردن تفاله به سه شکل عنوان شده است.
– در ظروف کوچک ملاقه مانند که در این صورت به آن سرباره گلوله‌ای یا Ball slag می‌گویند.
– در چاله‌ها. کانال‌ها و قالب‌های بزرگ که در این صورت به آن سرباره چاله‌ای با Pit slag: Modified pit slag می‌گویند.
– به صورت کپه‌ای با انباشته روی زمین یا Bank slag

۲- سرد کردن سریع سریاره توسط آب
در این روش سرباره مذاب را سریعا در استخرهای آب سرد خالی می‌کنند و در همین حال به کمک جریان شدید آب، آن را به ضورت دانه‌ای در می‌آورند. روش جدیدی که برای سرد کردن سرباره در کانادا گسترش یافته است، روش گلوله کردن یا حبه‌ای است. در این روش سرباره گداخته و مذاب را با فشار آب در میان استوانه‌ای چرخان با سزعت ۳۰۰ دور در دقیقه در هوا سرد می‌کنند. در عکس زیر این روش را به صورت شماتیک نشان می‌دهد.
مقدار مصرف آب برای هر تن سرباره یک متره مکعب و رطوبت باقی مانده در درصد است. در این روش، سربار به صورت گلوله‌ای به اندازه صفر تا پانزده میلیمتر بدست می‌آید. گلوله‌های بین صفر تا پانزده میلیمتر به ضورت کلوخه، متخلخل و کریستالی اند که مصرف آن برای بتن سبک مناسب اند و دانه‌های کوچکتر از چهار میلیمتر که درصد زیادی از ساختمان انها به صورت شیشه‌ای است در تولید سیمان‌های سرباره‌ای کاربرد دارند.
روش سرد کردن در کوره ذوب آهن اصفهان نیز به وسیله فشار آب و به طور سریع انجام می‌گیرد. این روش، سرباره مذاب را تبدیل به سرباره دانه‌ای با اندازه دانه‌ها از صفر تا پنج میلیمتر می‌نماید.

خواص فیزیکی سرباره

از نظر فیزیکی، سرباره بایستی دارای بافت شیشه‌ای باشد. در سیستم‌های امروزی با استفاده از آب پاشی با فشار بالا شرایطی را به وجود می‌آورند که حالت شیشه‌ای سرباره به حدود ۹۵ تا ۱۰۰ درصد برسد. حالت شیشه‌ای (بدون شکل) سرباره و ترکیب شیمیایی مناسب با آن از عوامل اصلی تعیین کننده خاصیت هیدرولیکی (تشکیل فعل و انفعال با آب) سرباره است. دلیل گیرش سرباره شیشه‌ای وجود اکسیدهای آمورف (بی شکل) است که در شرایط و حالت بی نظم در کنار یکدیگر قرار می‌گیرند. به علاوه با برسی میکروسکوپی سرباره‌ای که به آهستگی خنک می‌شوند، به خوبی می‌توان کریستال‌های گلنایت یا ژهلنیت و آکرومانیت یا Akermanite وغیره را مشاهده کرد. این در حالتی است که در سرباره ریزدانه چنین کریستال‌هایی وجود خارجی ندارند. کریستال‌های موجود در سرباره شیشه‌ای در جدول روبه رو ارائه شده است.
در سرباره شیشه‌ای، انرژی لازم برای کریستاله شدن ترکیبات فوق به صورت نهایی ذخیره شده است. لذا می‌توان سرباره شیشه‌ای را به عنوان ماده‌ای که دارای استعداد تشکیل پیوند هیدرولیکی است به شمار آید. وزن مخصوص سرباره کوره ذوب اهن اصفهان ۲/۷۵۴ گرم بر سانتیمتر مکعب و سطح مخصوص ان حدود ۲۲۰۰ سانتیمتر مربع بر گرم است که البته سطح مخصوص به نحوه آسیاب کردن بستگی دارد.

خواص شمیایی سرباره

اجزای تشکیل دهنده سرباره عمدتا آهک,سلیس و آلومین است و شباهت زیادی به اجزای سیمان پرتلند دارد. ترکیب شیمیایی سرباره بستگی به ترکیب سنگ معدن همچنین ناخالصی‌های موجود در سنگ آهک اضافه شده به کوره دارد. لذا از نظر هدایت تولید آهن در کوره ذوب آهن بهتر است سنگ آهک دارای خلوص بالاتری باشد. به طور کلی سرباره‌ها تفاوت‌هایی در ترکیب شیمیایی خود دارند و درصد ترکیب اجزای اصلی به این صورت است

SiO2 ………  %۳۸-۲۸

Al2O3 ………. %۱۸-۸

CaO ……….. %۴۵-۳۵

به علاوه سرباره ممکن است حاوی مقدار قابل توجهی منیزی در حدود ۱۶ درصد و سولفید کلسیم در حدود ۵ درصد و اکسید منگنز، اکسید فرو و مقداری آهن فلزی و مقادیر جزیی قلیایی نیز باشد در جدول روبه رو درصد ترکیبات شیمیایی سرباره برخی از کشورهای جهان را ارائه می‌کند و در جدولی دیگر درصد ترکیبات شیمیایی سه نمونه سرباره کوره ذوب آهن اصفهان را که بلافاصله بعد از خروج از کوره بلند تجزیه گشته‌اند، نشان می‌دهد.

سرباره مناسب برای سیمان سرباره‌ای

سرباره‌ای که به آهستگی سرد شده باشد، بلوری می‌شود و برای ساختن سیمان مناسب نیست. ولی اگر سرباره را به وسیله جریان آب با فشار زیاد سرد نمایند به صورت سرباره دانه‌ای تبدیل می‌شوند و حالت شیشه‌ای پیدا می‌کنند و از نطر شیمیایی در ترکیب با اجزای سیمان به صورت فعال در می‌آیند. واکنش آب با سرباره دانه‌ای که نرمی آن به اندازه ذرات سیمان باشد، بسیار ضعیف است و به سختی می‌توان آن را به عنوان یک اتصال دهنده هیدرولیکی مستقل در نظر گرفت، ولی با افزودن فعال کننده‌ای مثل هیدروکسید کلسیم میل ترکیبی سرباره با آب زیاد می‌شود. در این حالت واکنش‌های ترکیبی همانند سیمان پرتلند می‌باشد و تنها تفاوتش این است که واکنش با سرعت کمتری سورت می‌پذیرد. اساسا ترکیبات شیمیایی سرباره از اهمیت زیادی برخوردار است جون در سنجش خاصیت هیدرولیکی سرباره دانه‌ای نقش به سزایی دارد به طوری که با معلوم شدن مقدار درصدهای ترکیبات شیمیایی اجزای سرباره، مدول هیدرولیکی که مشخص کننده خاصیت هیدرولیکی سرباره است تعیین می‌شود. آیین نامه DIN 1164 آلمان مدول‌هایی را برای تعیین میزان کیفیت و مرغوبیت سرباره ارائه داده است که باید بزدگتر از یک باشد این مدول‌ها عبارت است از:

الف: (CaO+MgO+ 1/3 Al2O3)/(SiO2+ 2/3 Al2O3)≥۱

ب: (CaO+MgO+ Al2O3)/SiO2≥۱

شایان ذکر است که مودول (الف) برای کوره ذوب آهن اصفهان به طور متوسط ۱/۲۰ می‌باشد. مدول دیکری توسط کیل Keil تعریف شده است که عبارت است از:

F= (CaO+CaS+1/2 MgO+ Al2O3)/(3SiO2+MnO)≥۱٫۵

ساخت سیمان‌های سرباره‌ای

سرباره دانه‌ای را جهت ساخت سیمان‌های سرباره‌ای استفاده می‌کنند برای انجام این امر سه روش وجود دارد:
– گرد سرباره را به مواد اولیه سیمان پرتلند اضافه می‌کنند
– به همراه کلینکر سیمان پرتلند و قدری سنگ گچ، آن را آسیاب می‌کنند که به سیمان آهن گدازی معروف است.
-از آسیاب کردن آن با سنگ گچ و قدری کلینکر، سیمان سوپر سولفات می‌سازند.

استاندارد سیمان‌های سرباره‌ای

استاندارد ویژگی‌های سرباره و سیمان سرباره‌ای ایران نخستین بار در سال ۱۳۷۳ تهیه شد. در این استاندارد چند نوع سیمان سرباره‌ای آورده شده است. سیمان پرتلند سرباره‌ای با جداکثر وزنی سرباره ۲۵ درصد، سیمان پرتلند سرباره‌ای ضد سولفات با حداکثر مقدار سرباره ۷۰ درصد و سیمان سرباره‌ای کع در آن مقدار وزنی سرباره بیش از ۷۰ درصد می‌باشد. در این سیمان‌ها ویژگی‌های شیمیایی اجباری نظیر مقدار گوگرد به صورت‌های مختلف، باقیمانده نامحلول ها، قلیایی‌های قابل حل در آب و افت حرارتی باید کنترل گردد. در بخش ویژگی‌های شیمیایی اختیاری مقادیر اکسیدهای سیلیسیم آلومینیوم و کلسیم مورد ارزیابی قرار قرار می‌گیرند. در خصوص ویژگی‌های فیزیکی سیمان‌های سرباره‌ای مواردی چون نرمی انبساط و انقباض با آزمایش اتوکلاو زمان گیرش حداقل مقاومت فشاری و حداکثر حرارت هیدراتاسیون باید کنترل و با استاندارد مطابقت ئائه شود.
سرباره در صنعت شیشه‌سازی و کارخانه‌های سیمان و نیز به عنوان عایق حرارتی در ساختمان‌ها به کار می‌رود. با تشکیل سرباره مناسب در کوره که به سرباره پفکی معروف است می‌توان از نسوز کوره محافظت نموده (در کوره قوس الکتریکی) مخصوصأ جمع‌آوری سرباره ازروی زمین نیاز دارد که متریال مانند آهک ودلمیت مناسب وبه اندازه باشد. feo بالا وعناصری مانند سلیس سرباره را از حالت پفکی خارج کرده و ضمن بالارفتن چگالی سرباره، سرباره بسیار سیال و سخت می‌گردد، تزریق کربن به داخل سرباره ضمن گوگرد زدائی باعث پفکی شدن سرباره می‌شود و عملیات تصفیه مذاب را بهتر انجام می‌دهد.
از دیگر مزایای سرباره پفکی کم شدن صدای کوره (آلودگی صوتی کمتر) می‌باشد.

معایب سرباره

سرباره در ریخته‌گری اغلب یک مشکل و عیب به حساب می‌آید که ورود آن به داخل مذاب سبب کاهش شدید خواص مکانیکی قطعه می‌شود.

The post سرباره first appeared on مکافایل.

کمپرسور در آغاز روشن شدن دستگاه بادور بالا وبافرکانس 120هرتز وسپس با دور متغیرکار میکند .وقتی محیط به دمای تنظیمی رسیدکمپرسور بافرکانس 20 هرتزکار می کند.

در کولرهای اسپلیت با کمپرسور اینورتر هیچ وقت کمپرسور خاموش نمی شودوبارسیدن به دمای تنظیمی با دور کم وبا فرکانس پایین بین 20هرتز تا 50هرتر تا زمان روشن بودن دستگاه به کار خود ادامه می دهد.

درکولرهای اینورتر اگر نصب دستگاه با ظرفیت سنجی مناسب انجام نشود علاوه بر اینکه راندمان سرمادهی کم می شود به علت کار کردن دائمی کمپرسور بادور بالا (120 هرتز) هزینه مصرفی برق نیز بالا می رود.

در کولرهای اینورتر عمل وکیوم بسیا ر مهم می باشد به طوری کاملا از عدم وجود هوا در سیستم مطمئن  شده سپس جهت باز کردن

شیر ها اقدام شود زیرا وجود هوا درسیستم موجب خرابی گاز می شود.

در کولرهای اینورتراگر نشت گاز ویا به عللی کمبود گاز مشاهده شود به علت نفوذ هوا در زمان نشتی موجب خرابی گاز شده ونمی توان به سیستم گاز اضافه شود به همین لحاظ باید با تخلیه گاز وعمل وکیوم مجددا به دستگاه تزریق گاز شود.

در زمان تخلیه گاز هر دوشیر رفت وبرگشت کاملا باید باز باشد ودر زمان عمل وکیوم به علت گیر نکردن کمپرسور  با روشن کردن سه ثانیه ای کمپرسورعمل وکیوم را ادامه می دهیم.

کمپرسور های اینورتر دارای خازن نمی باشند.

کولر های اینورتر در ولتاژهای بین 150 الی295 ولت کار می کنند .اگر ولتاژزیر 150 ولت و یا بالای 295 ولت باشد قطعای به نام پروتکشن که برروی برد یونیت بیرونی نصب شده است  به عنوان محافظ عمل قطع دستگاه را صادر می کندوپس از به نرمال رسیدن ولتاژ دستگا ه شروع به کار می کند.

اگر با وجود ولتاژ مناسب کولر خاموش وروشن شود خرابی برد یونیت بیرونی می باشد که باید تعویض شود.

اکسپانشن والو:دردستگاههای اینورترلوله مویی وجود ندارد وجایگزین آن قطعه ای به نام اکپنشن والو می باشدکه بر اساس دور کمپرسور میزان خروجی گاز کم وزیاد می شود.

درکولرهای اینورتر کابل برق فقط در یونیت خارجی ودر قسمت NوLقرار می گیرد.

نکته بسیار مهم :در کولرهای اینورتردر یونیت داخلی وخارجی توسط چهار رشته سیم به هم وصل می شوند به نام های

N1,L1,E1,F1 که اگر جای سرسیمها اشتباه وصل شود منجر به سوختگی برد یونیت بیرونی می گردد.

در کولرهای اینورتر  ابتدا برق AC توسط رکتیفایردر بردیونیت بیرونی بهDC وسپس به AC بافرکانس متغیر تبدیل می شود.

تست سنسورها:
الف-سوکت سنسورها را از برد جدا کرده وتوسط اهم چک اگر در دمای 25درجه 10کیلو اهم را نشان داد سنسور سالم می باشد.

ب-بر روی برد ولتاژ سنسور راچک می کنیم اگر بین 5/0 تا 5/4 ولت بود سنسور سالم می باشد.

The post کولر اینورتر first appeared on مکافایل.

The post اصول ریخته گری فلزات first appeared on مکافایل.